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山东深入推进“现代优势产业集群+人工智能”

2019-12-4 10:00|来自: 新华网

 

  齐鲁热线讯 在浪潮智能工厂中,全自动化生产场面井然有序。放眼望去,流水线上的浪潮智能锁附机器人一刻不停,每8分钟自动锁完130颗螺丝,而同样的工作量人工大概需要1个小时。AGV激光牵引叉车可以实现从仓库自动取货,将配件配送至不同的上料站台,同时还可以将装配完毕的产品自动运送到出料口。最终,在智能激光的引导下,组装完成的产品将运送到老化测试中心进行相关测试。

  如此高效精准的生产场景,来源于应用了工业互联网平台的浪潮智能工厂中5大核心部分:2条柔性智能产线、1座智能立体仓库、8座智能老化中心和严苛品控实验室,以及一座智能现代化的物流中心,集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体。

  智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合,贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节,具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式。智能制造以数字化、网络化、智能化为核心,正不断催生新技术、新产业、新业态和新模式。

  加快发展智能制造,是培育新技术、新产业、新业态和新模式的重要途径,是推进产业智慧化、智慧产业化、跨界融合化、品牌高端化的关键切入点,对推动山东省制造业供给侧结构性改革,加快山东省制造业新旧动能转换,实现制造强省建设目标具有重要意义。

  推进“现代优势产业集群+人工智能”,山东智能制造走在前列

  2017年,山东省出台了《山东省智能制造发展规划(2017-2022年)》,采取专项支持、试点示范、强化基础等措施,推进智能制造发展。2017年,山东省制造业拥有规模以上企业39286家,占全国13.6%,位居第二位,产业基础雄厚。其中,山东有40.6%的工业企业具备实施智能制造的条件,智能制造发展空间广阔。

  不仅是浪潮集团表现出色,青岛森麒麟通过实施智能制造,其年产500万条高性能半钢子午线轮胎生产线,用工仅230人,相对于相同规模传统轮胎企业减少用工500人以上;年节省人力成本3000万元以上,占地面积减少50%,减少60%以上非计划停机,消除25%以上非生产性能耗,库存成本减少70%以上,大幅提升劳动生产率与人均生产值,人均产值在全球轮胎制造行业位居前列。

  潍柴动力通过实施智能制造使企业的订单交付率由68.1%提升至99%,每年节约用电20%左右,试车车间节约柴油消耗成本2000万元,企业运营成本降低20%以上,研发效率提升25%,试车返工率由3.8%降至1.2%,综合效益显著提升。

  鲁西化工、东岳集团、康平纳等企业,通过实施智能制造综合效益都得到显著提高。这些企业的成功经验充分证明,智能制造是引领传统产业转型升级、传统产业焕发新动能的最佳途径。

  山东省深入推动两化融合,推进“现代优势产业集群+人工智能”,启动“个十百工业互联网平台”培育工程,262家企业入选国家两化融合贯标试点、6个项目入选国家制造业与互联网融合发展试点示范,数量均居全国前列。同时,山东省加快推进智能制造,聚焦数字化、网络化、智能化发展方向,启动智能制造“1+N”带动提升行动,培育国家智能制造试点示范项目34个,居全国首位。大力发展服务型制造,组织举办省长杯工业设计大赛,7家企业获得中国优秀工业设计金奖,数量居全国首位。

  基于工业互联网平台,打造全球智能制造典范

  浪潮利用工业互联网平台推动中储粮、山东钢铁、中国重汽、伟星集团、云内动力等企业的数字化转型,其中,浪潮为中储粮构建的智慧粮库系统,实现国家掌握粮情周期由15天缩短为3天。

  基于工业互联网平台,浪潮打造了国内第一个服务器智能柔性生产基地——浪潮信息化高端装备智能工厂。智能工厂统一整合了柔性生产、智能技术和物联网技术,集成了600多个RFID、2000多个传感器、50个设备控制器、330套智能设备、6大核心系统,实现了从柔性化生产到交付服务的全过程智能化,交付周期从18天缩短至5-7天,人员减少75%,生产效率提升了30%+,成功入选2017年国家智能制造试点示范,被Gartner评为全球智能制造典范。

  在产品品质管控上,浪潮智能工厂实施大数据采集引擎、整合数据采集渠道,覆盖整个工厂制造现场,在30道工序,120次信息采集之后,依然能实现对每一块部件、每一步工序、和每一套整机柜的全程数据信息采集,以确保产品经过25项严苛测试之后,良品率仍高达99.6%。

  智能制造正在不断驱动新兴产业快速成长,使传统产业实现生产制造与市场多样化需求之间的动态匹配,增加产出、减少消耗、提高品质,大幅提高劳动生产率,为新兴产业培育与传统产业改造升级提供了双向动力。未来20年,是中国制造业实现由大到强的关键时期,也是山东制造业质量变革、效率变革的黄金时期,大力发展智能制造,为山东制造业插上腾飞的翅膀,打造制造业强省。

     齐鲁热线讯 在浪潮智能工厂中,全自动化生产场面井然有序。放眼望去,流水线上的浪潮智能锁附机器人一刻不停,每8分钟自动锁完130颗螺丝,而同样的工作量人工大概需要1个小时。AGV激光牵引叉车可以实现从仓库自动取货,将配件配送至不同的上料站台,同时还可以将装配完毕的产品自动运送到出料口。最终,在智能激光的引导下,组装完成的产品将运送到老化测试中心进行相关测试。

  如此高效精准的生产场景,来源于应用了工业互联网平台的浪潮智能工厂中5大核心部分:2条柔性智能产线、1座智能立体仓库、8座智能老化中心和严苛品控实验室,以及一座智能现代化的物流中心,集智能化、自动化、模块化、数字化、精益柔性制造于一体。

  智能制造是基于新一代信息通信技术与先进制造技术深度融合,贯穿于设计、生产、管理、服务等制造活动的各个环节,具有自感知、自学习、自决策、自执行、自适应等功能的新型生产方式。智能制造以数字化、网络化、智能化为核心,正不断催生新技术、新产业、新业态和新模式。

  加快发展智能制造,是培育新技术、新产业、新业态和新模式的重要途径,是推进产业智慧化、智慧产业化、跨界融合化、品牌高端化的关键切入点,对推动山东省制造业供给侧结构性改革,加快山东省制造业新旧动能转换,实现制造强省建设目标具有重要意义。

  推进“现代优势产业集群+人工智能”,山东智能制造走在前列

  2017年,山东省出台了《山东省智能制造发展规划(2017-2022年)》,采取专项支持、试点示范、强化基础等措施,推进智能制造发展。2017年,山东省制造业拥有规模以上企业39286家,占全国13.6%,位居第二位,产业基础雄厚。其中,山东有40.6%的工业企业具备实施智能制造的条件,智能制造发展空间广阔。

  不仅是浪潮集团表现出色,青岛森麒麟通过实施智能制造,其年产500万条高性能半钢子午线轮胎生产线,用工仅230人,相对于相同规模传统轮胎企业减少用工500人以上;年节省人力成本3000万元以上,占地面积减少50%,减少60%以上非计划停机,消除25%以上非生产性能耗,库存成本减少70%以上,大幅提升劳动生产率与人均生产值,人均产值在全球轮胎制造行业位居前列。

  潍柴动力通过实施智能制造使企业的订单交付率由68.1%提升至99%,每年节约用电20%左右,试车车间节约柴油消耗成本2000万元,企业运营成本降低20%以上,研发效率提升25%,试车返工率由3.8%降至1.2%,综合效益显著提升。

  鲁西化工、东岳集团、康平纳等企业,通过实施智能制造综合效益都得到显著提高。这些企业的成功经验充分证明,智能制造是引领传统产业转型升级、传统产业焕发新动能的最佳途径。

  山东省深入推动两化融合,推进“现代优势产业集群+人工智能”,启动“个十百工业互联网平台”培育工程,262家企业入选国家两化融合贯标试点、6个项目入选国家制造业与互联网融合发展试点示范,数量均居全国前列。同时,山东省加快推进智能制造,聚焦数字化、网络化、智能化发展方向,启动智能制造“1+N”带动提升行动,培育国家智能制造试点示范项目34个,居全国首位。大力发展服务型制造,组织举办省长杯工业设计大赛,7家企业获得中国优秀工业设计金奖,数量居全国首位。

  基于工业互联网平台,打造全球智能制造典范

  浪潮利用工业互联网平台推动中储粮、山东钢铁、中国重汽、伟星集团、云内动力等企业的数字化转型,其中,浪潮为中储粮构建的智慧粮库系统,实现国家掌握粮情周期由15天缩短为3天。

  基于工业互联网平台,浪潮打造了国内第一个服务器智能柔性生产基地——浪潮信息化高端装备智能工厂。智能工厂统一整合了柔性生产、智能技术和物联网技术,集成了600多个RFID、2000多个传感器、50个设备控制器、330套智能设备、6大核心系统,实现了从柔性化生产到交付服务的全过程智能化,交付周期从18天缩短至5-7天,人员减少75%,生产效率提升了30%+,成功入选2017年国家智能制造试点示范,被Gartner评为全球智能制造典范。

  在产品品质管控上,浪潮智能工厂实施大数据采集引擎、整合数据采集渠道,覆盖整个工厂制造现场,在30道工序,120次信息采集之后,依然能实现对每一块部件、每一步工序、和每一套整机柜的全程数据信息采集,以确保产品经过25项严苛测试之后,良品率仍高达99.6%。

  智能制造正在不断驱动新兴产业快速成长,使传统产业实现生产制造与市场多样化需求之间的动态匹配,增加产出、减少消耗、提高品质,大幅提高劳动生产率,为新兴产业培育与传统产业改造升级提供了双向动力。未来20年,是中国制造业实现由大到强的关键时期,也是山东制造业质量变革、效率变革的黄金时期,大力发展智能制造,为山东制造业插上腾飞的翅膀,打造制造业强省。

 

编辑:晨曦

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